Назначение комплекса
Комплекс предназначен для контроля качества крупногабаритных изделий из полимерных композиционных материалов и основан на последовательном применении трёх методов контроля: радиометрического, ультразвукового и радиационной интроскопии. С использованием дополнительного оборудования в комплексе может быть реализован метод рентгеновской компьютерной томографии.
Последовательность применения методов обусловлена логикой обнаружения и идентификации дефектов изделия.
Радиометрический метод позволяет обнаружить объёмные полости в наполнителе (раковины), посторонние включения, трещины в направлении просвечивания с регистрацией их месторасположения.
Ультразвуковой метод обнаруживает объёмные дефекты в наполнителе, плоские дефекты и непроклеи в местах скрепления наполнителя с корпусом.
Радиоскопия используется для обнаружения дефектов наполнителя и границ скрепления в неконтролируемых предыдущими методами зонах изделия, а так же для идентификации обнаруженных дефектов с целью получения дополнительной информации об их форме, размерах и ориентации.
Компьютерная томография используется для:
- конкретизации дефектов наполнителя и границ скрепления, обнаруженных перечисленными методами контроля, когда необходима идентификация найденных дефектов (форма, размеры, ориентация);
- выявления дефектов внутренней структуры конструктивно сложных или особо ответственных участков изделий;
- оценки взаимного расположения конструктивных элементов в изделиях.
Методы контроля качества реализуются с использованием единого сканирующего устройства – платформы-сканера и автоматизированной системы управления (АСУ).
Платформа-сканер служит для установки объекта контроля и его позиционирования в процессе контроля. АСУ служит для осуществления комплексного управления процессами сканирования изделия, настройки аппаратуры, сбора и визуализации информации, предварительной обработки и документирования результатов контроля.
АСУ разработано отделением вычислительной техники и автоматизации (ОВТиА) и состоит из щитов управления, питания, связи, измерения и ПЭВМ с программой управления процессом дефектоскопии.
ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО КОМПЛЕКСА
Платформа-сканнер
диаметр объекта, устанавливаемого на платформе, мм
от 300 до 2000
длина объекта, мм
от 200 до 6000
вес объекта, кг
до 25000
скорость продольного перемещения платформы, мм/с
0,1-90
линейная скорость углового перемещения объекта контроля на валках платформы, мм/сек
0,1-90
точность позиционирования, мм
1,0
тип двигателей приводов перемещения и вращения
шаговый
длина горизонтального рельсового пути платформы, м, не менее
25
Система радиометрического контроля
тип источника
Со60
активность источника, Ки, не менее
200
просвечиваемая посредством изотопного источника толщина, при плотности материала не более 1,8 г/см3, мм3, мм
100 — 1200
чувствительность к дефектам типа «раковина» для диапазона просвечиваемых толщин 100 — 1200 мм, см3
0,3 — 8
число каналов радиометрической аппаратуры, шт
4
Система ультразвукового контроля
чувствительность к отслоениям по площади при контроле в автоматизированном бесконтактном варианте, см2
9
производительность автоматизированного контроля, м2/час, не менее
5
чувствительность к отслоениям по площади при контроле в ручном контактном варианте, см2
от 3 до 9
производительность ручного контроля, м2/час, не менее
0,5
Радиационная интроскопия
диаметр поля контроля, мм
200
диапазон энергий излучения, МэВ
0,1 — 10
толщина контролируемых изделий по стали, мм
200
толщина по материалу с плотностью 2г/см3, мм
600
чувствительность контроля (в соответствии с ГОСТ 7512), %
1,0 — 2,0
Компьютерная томография
максимальная энергия в спектре излучения, МэВ
10
максимальная просвечиваемая толщина контролируемых изделий при плотности материала не более 1,8 г/см3, мм
1000
число каналов регистрации, шт
256
чувствительность к дефектам типа «раковина» для диапазона просвечиваемых толщин 300 — 1000 мм, см3
0,02 – 0,064
чувствительность к дефектам скрепления и трещинам для диапазона просвечиваемых толщин 300 — 1000 мм, мм по раскрытию
0,2 — 0,4
разрешение томограммы
512×512
